钢板桩的“再就业”

“没想到，你们还真成了，了不起!”三航局长兴2号坞项目现场，看到138根“沉睡”地下的组合钢板桩被拔出再利用，设计单位人员啧啧称赞。

长兴2号坞项目属于大型续、改、建项目，是在2012年已建设部分基础上改建完成船坞主体、护岸及附属设施等。建成后，有助于上海长兴岛打造世界先进的集总装集成、系统模块、核心配套、生产服务等为一体的全要素产业基地，实现我国造船核心能力的跨越式提升。

(资料图)

工程全景

组合钢板桩是坞墙结构的重要组成部分，施工伊始，建设团队就想着将原坞壁处组合钢板桩拔出，再重新施打、形成坞墙结构。“这么多桩，就这样深埋地下太可惜了。”项目总工杨连佼看着之前的沉桩资料，十分不忍心。

于是，他怀着忐忑的心情向业主现场负责人朱济民表达了这一想法。在听完提议后，朱济民激动地握住杨连佼的手说道：“由于组合钢板桩一半的桩体需从国外进口，而受疫情影响，有部分货不能到场，眼看就要贻误工期，要是能用其他方式补齐缺口，保障项目顺利进行，那就再好不过了。”双方很快便达成共识：将这些桩拔出，让它们“再就业”。

但设计单位和一些船坞建造经验丰富的老专家并不看好，直接给项目团队泼了一盆冷水：“放弃吧，这是一个不可能完成的任务。因为组合钢板桩施工时，为了防止地下水从坞壁渗透，对结构寿命和坞内造船效率造成影响，相邻两根桩通过雌雄锁扣紧紧咬合，就像衣服拉上拉链，不可能拔出来。即使侥幸成功，也极有可能破坏锁扣，国内还不能生产，届时同一堆废铁无异。”然而，这番劝说没能让杨连佼动摇，他说，“既然选择了，再难的路也要走下去。”

钢板桩试拔

杨连佼迅速召集技术团队对拔桩可能性进行研究，发现需克服两大阻力，即组合钢板桩与土体结合产生的摩阻力，以及拔桩时组合钢板桩之间锁扣产生的摩擦力。“当务之急，是要想办法减小土体的摩阻力。”几经思量，杨连佼决定将桩周身的土体分离。项目团队效仿水冲辅助沉桩的工艺原理，通过将连接有高压水泵和高压喷嘴的水管固定在长27米H型钢的两个凹槽面，研究制作出了一把巨型“水刀”。

按照团队设想，只需通过液压振动锤将“水刀”以沉桩方式，贴着组合钢板桩的每个边逐一振沉，在设备的振动和高压水冲下，即可实现桩和周边土体的切割，大大减小拔桩阻力。同时，为解决拔桩过程中，因过度摩擦导致连接两根桩的锁扣处产生高温，发生熔化，造成废桩，技术团队采取“水刀”切割锁扣处土体后不拔出，并持续注水，起到降温、润滑的作用，确保锁扣完好，有效保证桩体完整。

打桩成型

解决了拔桩难题，可是原坞室底板PHC管桩又成了新的“拦路虎”。原来，改建时坞室宽度缩小了28米，使新规划西侧一段200米的坞墙施工位置刚好位于原坞室底板桩上方，而拔出的桩刚好要用在该段坞墙。如果不对底板桩进行处理，沉桩时不可避免与之碰撞，破坏桩体，“再就业”计划将功亏一篑。

开始，项目团队的想法也是将桩基全部拔除，但考虑了多种方案，均因操作太复杂、成本高、风险大而作罢。正值一筹莫展之际，杨连佼看见隔壁工地正在进行的“破桩头”作业，不由灵光一闪：“既然不能完整拔出，那便将其破碎至不影响钢板桩沉设，不也可以?”很快，项目团队便形成了一套“流水线”破桩方案，即先用型钢制作“探针”，由振动锤插入，探测到管桩桩顶位置，然后施打钢套筒至桩底部，再用旋挖机沿着套筒由上而下通过自身的扭矩和齿牙破碎力将桩基破碎，最后掏出土及管桩残渣。经过反复测试，新方案完全可行，沉桩无阻碍。

钢板桩除锈加工

“经过我们的努力，138根组合钢板桩全部实现‘再就业’，重新化作坞墙结构，继续发挥更大的价值，还省了2000多万投资。”杨连佼自豪地说。(张滢丹 张序)

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